如今，建造“精品战舰”，已成为军厂双方的共同追求。

　　为了达到最优的设计，工厂采用计算机“三维放样”新技术，仅购买软件就投入200万元，将设计误差控制在几毫米以内。舰艇机舱设备繁多，为做到最佳配置，工厂又投入80万元制作“机舱模型”，保证精确施工……

　　建造某新型导弹快艇首次采用全新材质，军厂共同攻克“薄板变形控制”难题，保证了薄板平整度；为保证薄板焊接质量，工厂一次购进100台最好的焊机，并首创“单面焊接、双面成型”新工艺。俞国庆带领军代表监造的多艘导弹快艇，被官兵们称为“像艺术品一样精美”。

　　“焊接插头比绣花还要细心”

　　几年前的一个场景让俞国庆刻骨铭心：某型护卫舰正在进行舰炮实弹射击。突然，炮声“哑”了！检查故障时发现，打炮时产生巨大的震动，使一个连接插头中的一个触针脱焊松动，致使火炮控制系统失灵。

　　在一艘现代化导弹护卫舰上，这种啤酒瓶盖一般大小的插头，称作“航空插头”，有7000多个，每一个插头里都布满了密密麻麻的触针。

　　“关键时刻，一个触针的松动，就可能让我们输掉一场战斗！”俞国庆态度坚决。

　　为了保证每一根触针的焊接质量100%可靠，俞国庆主持召开军厂联席会议，确定了“选拔精兵、全程监控”两大措施。从全厂200多名焊工中遴选出经验丰富的70名焊工进行培训，经考试选拔，最后“优中选优”确定了15名焊工专门从事“航空插头”焊接。军代表制订出工艺要求，全过程跟踪监控。

　　军厂齐心协力，焊接插头比绣花还要细心，最终使焊接出来的“航空插头”差错率降到了万分之一以下。

　　在打造“精品战舰”的过程中，俞国庆养成了“凡事三问”的职业习惯。一艘导弹护卫舰远航期间遭遇大风浪，位于前甲板的“缆孔盖板”被巨浪撞击损坏。军代表室组织工厂对破损的盖板进行了修复。

　　“为什么会损坏？”“能不能改进？”“怎样改进？”俞国庆不同意到此为止。他和技术人员一起修改设计，在盖板上加装了弹簧，大大增强了盖板的缓冲力。

　　俞国庆容不得“精品战舰”上有半点“瑕疵”。2008年3月，军代表周佳宇在巡检时发现，舰艇淡水管路中流出的水变得浑浊，现场拆检后，发现镀锌管路腐蚀。

　　“停止安装！”俞国庆当机立断，对已经装好的100多根镀锌管全部拆除。随后，他又亲自带队到外地考察了多家镀锌管生产厂家，重新择优生产，并将镀锌管改为不锈钢管，从根本上解决了质量隐患。

　　长期以来，俞国庆一门心思扑在“精品战舰”上。一次，在超市购物时，超市顶部安装的通风管引起了他的兴趣。仔细察看后，他发现这些通风管直径都很细，采用喷淋方式送风，占用的空间小、噪声也小。

　　联想到舰艇机舱内通风管粗、抽风噪声大的状况，俞国庆第二天就向设计部门提出改进机舱通风管路设计的方案。方案在某型护卫舰上实施后，机舱噪声大大降低。