2006年06月 临港制造基地项目动工

2007年11月 发动机厂搬迁至临港基地

2008年02月 K4 1.8T发动机正式投产

2008年09月19日 第一辆荣威550成功下线

2008年11月 K4 1.8VCT发动机正式投产

2009年07月06日 第10万台发动机下线

2009年08月17日 完成40JPH扩能改造

2009年12月09日 第一辆 MG6 成功下线

2010年02月22日 第10万辆整车下线

2010年12月 发动机NLE项目制造启动

2011年02月18日 MG3（ZP11）下线

2012年04月 第一辆荣威950成功下线

2012年11月 第一辆荣威E50纯电动车下线

　　工艺特点 一期按照27JPH的产能进行规划建设。主要生产设备有两条机器人自动化冲压生产线，第三条高速伺服冲压线采用了国际领先的技术。

　　冲压是汽车制造的第一个环节，最初的钢材经过冲压后制成车身主体侧围、车门、发动机盖等部件。上汽临港工厂冲压车间总面积18075平方米，拥有1条自动化开卷落料线和3条自动化冲压线，整个车间的机器化、自动化程度是全厂最高的，员工数量相对最少，只有113人，整个工厂有近2000名员工。

　　开卷落料是冲压前不可少的环节，上汽乘用车选用的钢材均来自国内大型钢铁厂，如宝钢、武钢和鞍钢等，品质有保证。也有部分材质直接从其他企业采购，比如世界500强蒂森克虏伯提供的厚薄两种材质相连的板材，以及部分铝制板材等。

　　虽然冲压车间的自动化程度很高，但人工在现阶段也必不可少，每条生产线终端收件是由人来完成的，主要目的是在收件的同时进行必要初检，工人们通过眼看、手摸来检查冲压部件表面是否平整，冲压部位是否完好。

　　工艺特点 目前为三平台四车型（IP21、IP22、ZP11、BP31），年底将增加AS-21车型。车间按工艺区域划分为底板、侧围、总拼、门盖、表调五大工艺区域。多车型共用总拼定位焊，采用Opengate + butterfly技术，在同一条总拼线上可实现3个平台6种车型共线生产，具备双总拼车体结构生产能力，具有车顶激光焊接能力，车间内使用AGV（智能自行小车）运送部分分拼总成。

　　车身焊接过程在整车制造流程中是非常重要的，白车身的焊接工艺是否良好，直接决定车辆刚度，对行驶性能，舒适度和安全性都有特别大的影响因素，定位于自主精品车的上汽乘用车，在焊接工艺上追求品质。

　　在车间内，除了生产部门的员工自检以及质检员的把关，还有独立于生产的质监部门对产品进行更严格标准的抽查，临港工厂引入国际汽车制造业普遍使用的Audit（奥迪特）质量评审机制，保证更好的产品品质。

　　经过层层把关的白车身，最终通过灯光辉映的表调线，就完成了在车身焊接车间的全部生产流程。

　　工艺特点采用水溶采用无铅电泳，无铬钝化工艺，减少重金属的排放，中涂及面漆采用全球领先的环保水性漆材料代替传统的溶剂型材料，提高喷漆质量，并使有害物质（挥发性有机物VOC）的排放减少53% 。采用3C3B的油漆工艺，喷漆采用杯加杯喷涂工艺，提高油漆上漆率约30%，采用最新技术壁挂式FanucP500喷涂机器人，自动喷涂段宽度减少至4.3米。采用高效漆雾洗涤净化的文氏喷漆室，较传统的水旋式系统而言，漆雾能够更好地与水、气混合形成漆渣，漆雾除去率达92% 以上，排出车间的气体更加洁净，采用废气焚烧净化工艺，严格控制废气的排放。

　　车间总占地面积为42000平方米 ，项目共投资5.2亿元。设计最大产能为40JPH单班，单班年产量8万余辆。目前主要生产的车型为荣威550、MG6、MG3、BP31。

　　最终经过车漆的精饰后进入报交流程，在专业的观察车间经检测人员对车辆漆面的平整度、光泽度、均匀度等细节完成验收后，不合格的产品会下线进行调整，而合格的车身则会经过注蜡处理，通过油漆车身车体分配中心送往总装车间。

　　工艺特点 广泛采用AGV（智能自行小车）进行无人化物料运送和SPS（Set Parts Supply）随行物料方式进行物料的输送。底盘线、门线、发动机线均采用先进的摩擦驱动输送线，降低车间噪音，避免了传统链式输送的油品污染。采用T型厂房、整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。总装车间集柔性化、精益化于一体。

　　整个车间分为内饰装配、底盘装配、终线性能检测区域，目前车间由9个生产工段组成。总装车间集柔性化、精益化于一体，目前计划为单班制40JPH生产，2013年上半年起，每班生产410辆车。

　　总装线兼具多款车型的总装工作，目前主要车型有荣威550、950，MG品牌的MG3以及MG6。

　　在经过总装车间的装配及质量检查后，合格的车辆将进入最终的总检区域进行车辆的基本调整以及适应性测试，发现漆面、装配结合处等任何细节存在问题的车辆会下线进行调整，同时分析问题产生的原因，在调整完成并符合合格标准后，再送往总检区进行出厂前的最终测试。

　　工艺特点 发动机车间加工设备全部为高速卧式数控加工中心。大量进口优质PCD刀具进行精加工，保证加工精度。K4全线采用在线自动检测设备，具有实时数据收集和监控能力。

　　从总装线下来的产品已经是一辆可以行驶的汽车，但还要经历总装车间最后一关考验——总检。在这一环节，以质检部门为主对产品车各项基本功能进行检测，包括四轮定位、灯光检测、滚毂测试、尾气检测、雨淋测试和道路测试等，检测合格的产品才会被允许出厂。

　　上汽会根据市场需求调整不同车型的产能，全部5款车型在总检线都可见。其中还有将出口到英国的车型部件，新能源车型荣威E50也在不断驶下生产线。

　　初步认定合格的车型还要在厂区内进行必须的道路测试。包括必检的小路试和抽检的大路试，小路试环节模拟日常行驶中可能遇到的各种路况，比如碎石、坑洼、减速坎等，主要依靠试车员以规定速度驶过相应路面后根据自己的感觉来评定。而大路试则要更严格一些，考验车辆极端情况下的行驶性能和耐久性。