工业4.0:没有先例的“双核驱动”

　　云计算应用等相关信息化融合在加快着工业4.0的步伐。东莞一家企业的智慧化精细管理体系提高了生产效率，图为镶嵌在压铸模具里的芯片。 胡国球 摄

　　“棉花先从美国运到越南做成棉纱，再来到中国或者孟加拉做成成衣，然后这些成品又被运到世界各地销售，经历了漫长的工序。”北江纺织有限公司总经理顾翔说。这样漫长的产业链，让企业成本除了材料等绝对成本之外，中间环节还有大量不确定因素和损耗影响效率。

　　而若将信息化与工业发展相融合，不仅在具体生产环节中，可以通过智能机器用几十秒做完人工数天的工作；还能大幅节省企业管理中垂直上下游、平行各部门的沟通时间，提高效率。

　　因而，广东乃至全国均高度重视工业化与信息化(下称“两化”)融合工作。日前，工信部公布全国首批200家通过“两化”融合管理体系评定的企业名单，其中广东企业达25家，占总数八分之一，北江纺织名列其中。在今年1月，广州白云山中一药业有限公司已成为国家第一家申请评定的贯标试点企业。

　　“两化”融合好在哪里？

　　大幅提高效率定制服务成为可能

　　顾翔说，在全球生产、仓储和调货中，每个地方的信息都是分散的，沟通很费力。“有的企业规模做大后管理跟不上，货物放在仓库什么位置只有几个仓管知道，不利于企业由大做强”。

　　他表示，只有“两化”深度融合，实现信息集中和详细跟踪，才能对企业内部高效管控。“通过信息化系统，每个产品原料来自哪里、在何处生产、货品在不同仓库的数量、交货期以及询价次数、流程去向等信息都能详细记录。这样企业的反应速度才会更快，更有竞争力”。

　　不仅如此，“两化”融合对企业成本降低、效率提高还体现在缩短工时上。如牛仔衣的水洗效果以前要靠手工一点点擦出来，现在通过引进镭射设备，拿着图稿用激光一扫就能做出水洗效果，每一件仅用时20秒左右，成本大幅降低。

　　“两化”无疑解决了眼下大部分企业面临的矛盾：工厂大批量生产的愿望和客户小批量定制的诉求。“在订单趋于小而散的当下，“两化”融合能够帮助企业提前反应。”他解释，通过信息化系统，可以清晰获取哪个品牌哪个产品调货最多卖得最好等数据，通过对它们的分析能够使企业掌握客户喜好进而预判趋势，改变了传统的订单生产模式，提前做好准备，快速反应。

　　“两化”融合为何推进难？

　　客观资金限制主观认识不足

　　“当前，信息技术在整个工业中的充分应用，直接推动国家工业的转型升级。而高质量产品的大规模生产必须靠信息化和工业化的深度融合支撑。”全国“两化”融合管理体系贯标工作领导小组的成员单位、工信部电子五所所长谢少锋说。

　　谢少锋表示，“不同于发达国家先工业化后信息化、先现代化后信息化的渐进式发展历程，我国跳跃式发展具有历程短、速度快的特点，导致不少企业消化不良，缺乏认知”。

　　首批通过“两化”融合管理体系评定的企业广州环亚化妆品科技有限公司总裁吴知情说，西方发达国家自18世纪末引入机械制造设备进入工业1.0“蒸汽时代”，纵观到目前4.0时代的历程不难发现，发达国家在工业化、信息化、智能化进程中经历了很长的历史进程，一步一步循序渐进的在工业生产过程中引入自动化设备，借助IT技术等信息化手段提升效率，并逐步精密化、智能化。

　　“与西方发达国家相比，我国工业化发展周期短、基础相对薄弱。改革开放后，国家的工业信息化智能化飞跃式发展，行业技术快速换代，管理模式迅速更新，没有按部就班的链条式路径，而是一次性到位，导致很多企业对工业化和信息化融合理解不透，主观上尚未意识到“两化”融合管理体系的重要性和益处。”她说。

　　另外，客观上发展阶段和资本实力的限制，也会影响企业的积极性。

　　对此顾翔坦言，“两化”融合的近期成本较大，是很多企业不愿意投入的原因。“软件上投入相对还小，一旦涉及硬件系统就很昂贵。比如针对水洗的整套镭射设备要三四百万；红外线验货系统要100多万；自动分颜色的系统只投了一条生产线就花了几百万元”。

　　但他补充，“红外线验货一台机器能取代30名工人；镭射设备更是用20秒完成了以前工人几天才能做完的事情，长远来看性价比很高”。