破环保与资源“紧箍咒” 中联重科开启混凝土生产零排放模式

　　中新网长沙10月21日电(记者 刘双双)随着环保治理日渐趋紧，大量高污染的混凝土搅拌站被强制关停或限期整改。而作为混凝土生产原料的河沙，因为疯狂开采接近资源枯竭。为破解这一环保与资源瓶颈，中联重科全球首套干混、商混及机制砂“三位一体”系统解决方案在河南正式投产运营，以期使混凝土生产真正达到零排放、零污染。

　　据了解，该解决方案将楼式高品质机制砂石生产线、干混砂浆生产线、环保型搅拌楼及大型全自动综合料库有机集成，通过“整体全封装、有效的节能降噪设备配置、废水泥浆循环利用”等设计方式，彻底解决现场搅拌砂浆造成的粉尘、噪音以及废水污染严重的问题。

　　作为河沙的替代品，“三位一体”系统方案节能效应突出。综合已投产的机制砂生产线数据显示，使用该高品质机制砂石后每方混凝土可以节省水泥10%-30%，每吨干混砂浆可以节省燃煤费用10元。此外，通过对矿山废石、建筑垃圾的再次利用，生产线可变废为宝，缓解垃圾围城环境危机和安全隐患。

　　值得一体的是，使用高品质机制砂生产的混凝土与干混砂浆可更好地控制建筑质量。测算数据显示，高品质机制砂可以充分提高混凝土质量和使用寿命，由现在理论值70年提升到100年。

　　近年来，基建项目的投资节奏放缓，混凝土产业产能过剩日趋严重，但原材料、人工成本却在加速上涨。与此同时，国家环保政策也在不断收紧，混凝土生产企业的内外压力与日俱增。

　　“这套系统解决方案重新定义了建筑材料的生产和经营模式，是中国混凝土建材生产方式的一次系统性革命，也是产业转型升级的一次战略性变革。”中联重科混凝土机械公司党委书记、副总经理郑波说。

　　作为首个受益者，河南金鼎混凝土有限公司董事长董红伟算了一笔账：高品质机制砂用于生产商混可有效节省水泥，每方混凝土大约可节省成本15元，按照年产30万方混凝土计算，仅节省水泥的成本就达450万元。生产干混砂浆，可免除烘干环节，按照年生产10万吨干混砂浆计算，每年可节省烘干用煤成本达91万元。(完)