美开发金属零件制造新技术 显著降低成本时间

　　中新网7月5日电 据中国国防科技信息网报道，美国福特公司工程师正在开发一项高度灵活、新型制造技术，这项技术有可能降低小批量生产的金属板零件制造成本和减少交付时间。

　　传统上，定制零件需要6-8周时间来生产模具，但福特公司已开发出一种独特的、已获专利的制造工艺，能在仅仅几个小时内对金属零件进行3D成形。采用此项名为“福特自由成形制造技术”的（F3T）制造工艺，一块金属板可围绕其边缘固定，通过薄板金属坯料对侧面上协调工作的两式手写笔工具形成3D形状。这种新的成型机器功能与数字打印机类似，在某个零件的CAD数据被接收后，由计算机生成工具路线控制F3T机器，成形金属板零件，最终形成所需尺寸公差和表面光洁度的金属零件。

　　一旦全面开发，F3T技术将实现金属零件原型较低成本和超快的交付——与采用传统方法耗费2~6个月相比，该技术可在3个工作日内交付原型。

　　F3T有潜力实现更多的个性化设置。该技术目前仍处于早期阶段，采用该技术的设备不能实现批量快速生产，更多地是小批量应用。预计，F3T技术除了在汽车行业应用之外，在航空航天、国防、交通和家电行业也有广泛应用前景。

　　该项目是美国能源部为期3年、价值704万美元计划的一部分，旨在推进下一代高效节能制造工艺发展。福特公司领导此项目，其他参与者包括西北大学、波音公司、麻省理工学院、宾夕法尼亚州伊利分校。美国能源部于3月份授出总价值2350万美元的5个创新制造项目，旨在推动清洁制造技术发展，帮助美国企业增强竞争力。（宋文文）