大庆油田新工艺破解试油压裂技术难题

　　试油试采分公司创新不动管柱三层压裂技术

　　近日，在萄612井压裂施工现场，原来需要五天才能完成的任务，在短短的3个小时就成功完成。这一切都得益于试油试采分公司创新研发的 “不动管柱三层压裂工艺技术”。该项技术达到了一趟管柱分层压裂、排液求产目的，实现了连续施工、清洁作业，缩短了施工周期，降低了作业费用，减轻了员工劳动强度，避免了员工顶喷起下作业。对于气井、斜井、压后自喷井及二氧化碳井的压裂施工，该技术具有无可替代的优势。

　　据统计，大庆油田每年有30口以上的试油井是采用“逐层上提”实现压裂三层的,施工中，需要顶喷作业，而且过程不连续、劳动强度大，不符合“安全环保、绿色施工”的要求。每一层压裂后，还需要至少一天进行反排压裂液，影响施工进度。这是困扰油田几十年的试油压裂难题。为此，试油试采分公司开展了该项课题的研究。

　　“我们不动管柱两层压裂技术已经成熟，并应用到了100多口井上，见到了较好效果。在此基础上，突破技术难点，并逐步改进，形成了现有的不动管柱三层压裂工艺技术”。试油试采分公司研究所项目负责人介绍说。

　　目前，不动管柱三层压裂工艺技术已完成15口压裂施工，工艺成功率100%，单井平均节省试油时间2.2天。不但减轻了劳动强度，使试油工序衔接更加紧密，降低了百万元的成本费用，而且该工艺减少了压裂液对储层的浸泡时间，降低储层的损害程度，实现密闭试油、安全环保绿色施工，具有良好的社会效益、经济效益和广阔的应用前景。(战怀敬)