中国煤制油技术取得突破 访全球单套规模最大商业装置科技团队

　　中新网北京5月18日电 (记者 张素)中国科学院山西煤炭化学研究所经过技术攻关，形成了完整的新一代高温浆态床煤制油的成套工艺技术。记者18日探访位于北京全国科创中心怀柔科学城的技术团队。

　　中科合成油技术有限公司总经理李永旺说，煤制油主要有直接液化和间接液化两个技术路线。间接液化路线是指先将煤进行气化，转化为一氧化碳和氧气的合成气，合成气在催化剂作用下反应生成碳氢化合物的混合物，继而加工生产液态的油。

　　李永旺从1997年开始瞄准技术优势明显的浆态床合成油技术，希望能在中国建成百万吨级煤制油工厂。经过十余年时间攻关，他及团队在2008年形成完整的新一代高温浆态床煤制油的成套工艺技术，国际上定义为中温费托合成(MTFT)技术，得到多家煤炭企业的认可。

　　2011年，中国神华宁煤集团决定采用李永旺研发团队开发的高温浆态床煤制油成套工艺技术，建设世界上单套规模最大的年产400万吨的煤制油商业装置。2016年12月，年产400万吨的煤制油工厂建成并试车成功，生产出了高品质的柴油、石脑油、蜡等产品，一举使中国进入到少数掌握煤制油工业化技术的国家的行列。

　　中科合成油技术有限公司副总经理、研发中心主任杨勇介绍，神华宁煤工程的技术先进性还体现在独创配方的高效催化剂大幅提高了反应活性，“每吨催化剂可产油1000吨，产油能力比低温浆态床提高了3倍以上”。此外，该工程还形成了煤制油高度节水流程技术，使吨油耗水量从10吨左右降到8吨以下。

　　这支1000人技术团队并不满足于此，他们最近致力于解决褐煤、烟煤等大量低阶煤资源难以有效利用的问题，提出低阶煤分级液化的煤制油新工艺。这项技术已完成年处理褐煤1万吨的工业中试装置的试验运行，正在新疆规划和设计百万吨级的商业装置，冲击煤制油技术的另一“高峰”。(完)