石化厂好“肠胃” 老乡盼排“污”

　　邻近石化厂的老乡盼石化厂排“污”——这样的奇闻发生在中国石化北京燕山石化公司。该公司东区污水回用装置通过一套先进的膜分离技术将令人避之犹恐不及的石化污水处理成清洁水，其主要理化指标优于普通饮用水甚至是纯净水，受到附近老乡的欢迎——盼着它多排些水来浇地。而这，仅仅是中国石化靠专有技术实现节能减排众多事例中的一例。

　　中国石化新闻发言人黄文生12月28日在京宣布，这家世界第二、国内最大的成品油和石化产品供应商，在生产经营总量持续增长的同时，节能减排指标逐年改善。与“十一五”之初相比，其油气开采综合能耗由112千克标煤/吨下降到101千克标煤/吨，万元产值综合能耗由0.91吨标煤下降到0.78吨标煤，降低14.3%，相当于5年累计节约标煤1411万吨；年工业取水量减少2.05亿吨，下降16.7%；工业废水排放量减少1.7亿吨，下降23.1%；化学耗氧量(COD)排放量减少7100吨，下降18.1%，二氧化硫排放量减少20.4万吨，下降35.7%。超额完成了央企负责人第二任期目标任务，提前实现了国家下达的“十一五”节能减排目标。

　　据黄文生介绍，中国石化年原油加工量现已达到2.12亿吨，炼油综合加工能力达到2.24亿吨，而“十一五”以来，原油劣质化比例逐年加大。这就要求中国石化不断提高对原油资源的适应性，才能把原油“吃干榨尽”，实现排放“减量化、再利用、资源化”。他打了一个十分形象的比方：要把超过2亿吨原油“吃干榨尽”，就需要石化企业具备一副好“肠胃”，这副好“肠胃”就是优化的炼化工艺线路，这直接关系到资源利用率的高低。中国石化“十一五”期间通过对重点企业实施产业结构调整和技术改造，促进了装置规模大型化和集约化，旗下子企业大都练就一副好“肠胃”。

　　跟5年前相比，中国石化炼油综合能耗由68.6千克标油/吨下降到59千克标油/吨，乙烯综合能耗由678千克标油/吨下降到618千克标油/吨。特别是以专有技术实施大规模成品油质量升级，通过MIP—CGP(增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产技术)、超低压连续重整、汽油选择性加氢脱硫、液相循环柴油深度脱硫等技术的成功开发，催化汽油吸附脱硫(S-zorb)技术的全面提升等，中国石化掌握了具有世界先进水平的全流程炼油技术，向社会提供清洁燃料，使污染物排放大幅减少。比如汽油质量从国Ⅱ升到国Ⅲ标准，可使汽车尾气中的碳氢和氮氧化物减少约30%，按目前消费量计算每年减少二氧化硫排放5万吨。

　　据悉，中国石化近年来共投资290亿元，实施节能减排技改项目1100个；5年来环保专项治理投资18.5亿元，烟气脱硫投资26.8亿元，对90%的燃煤焦锅炉实施烟气脱硫措施，减排二氧化硫近30万吨/年。在油田企业，通过采用油气密闭集输工艺技术、稠油冷输工艺技术等措施，减少了油气损耗和能源消耗；通过推广应用节能抽油机、调整改造注水管网、农电分离改造等措施，降低了系统损耗；通过实施煤代油、低压蒸汽伴热系统改造等工程，替代和节约了原油资源。在炼化企业，通过推广应用加热炉节能技术，使加热炉平均热效率提高了4个百分点，能效水平显著提高；组织推广实施低温热利用、装置热联合、裂解炉空气预热和炉管扭曲片改造，取得了良好的节能降耗效果。在油品销售企业，通过优化成品油流向，加快油库、加油站节能改造，发展管道运输技术，应用油气回收技术，降低了经营和储运损耗。同时加大投入、加快进度，对全系统19家自备电站、107台燃煤锅炉实施烟气脱硫改造，大幅减少了二氧化硫排放。

　　(记者瞿剑)