机床行业一度出现过盲目追求数量、忽视质量的“非理性时期”。1958年的机床产量是1957年的两倍，1960年是1957年的5倍。另外,重生产轻科研，重主机轻配件，重基型轻变型，长期以来都是机床行业难以克服的病灶。

　　1979年之后，“引进—消化—吸收”成为机床行业核心战略。资料显示，从1980年到1995年，我国共引进机床技术近150项；累计开发数控机床品种近1000种。

　　不过，20世纪90年代中国机床在低谷徘徊“悲惨岁月”。在普通机床和数控机床之间的“技术断代”，中国机床企业经历了“凤凰涅 ”的洗礼。重庆机电副总裁廖绍华回忆，那时候，用中国机床装备自己国家的梦想，“眼看就要破灭了”，国外机床占据了市场70%份额，国产机床的数控化率只有5%。

　　新世纪，中国经济步入“重化工”阶段，高速发展的市场给这些流落到“只能四处化缘求生”的“罗汉们”以翻身再造的机会。2000年中国数控机床年产量仅1.4万台，且多为低端产品；2008年已经占领中端市场，数控机床年产量为12.2万台，并为我国航天、造船、汽车、军工能关键领域部门提供大批“工作母机”。

　　经过兼并重组，以沈阳机床、大连机床、北一机床等18家规模性企业构成了“新十八罗汉”，他们是中国机床业的领军人物。在其身后，还有“各路神仙”，机床行业队伍庞大、良莠不齐，各类零配件、整机厂大大小小有5000多家。“罗汉们”的大而不强，表现在“神仙”们身上则是小而不专。一方面，机床行业需要出现世界级的大型国际集团和大品牌；另一方面，中国工业巨轮更缺少精、特、专的“小巨人”企业。

　　从整个装备产业看，据统计，按前10家企业占行业总量看，美国是58.4%，日本是53.4%，中国只有7.5%。显然，中国没有真正的龙头企业，产业集中度太低。而同时，那些“小虾米企业”生产的零配件则质次量低，技术水平差距更大。

　　历史上，美国以不到60年的时间超过英国而位居世界机床霸主，德国同样用了60年赶超了美国。日本则以不到60年时间跻身世界三强。2010年中国机床行业大国起步，仍需为强国奋斗。

　　张相木称，“十二五”规划很明确，必须提高自主创新能力，突破和掌握一批重点领域核心技术，形成一批自主技术和标准，重大技术装备的自主化能力和水平大幅提升。在装备制造业，重大成套装备和高技术装备和高技术产业所需装备自主化率达到80%，基础配套能力，关键零部件、金属件自主化率也要达到80%。

　　这对于中国机床行业的“罗汉”、“神仙”们，显然是一次决定性大考。

　　机床的品质要靠积累和沉淀，有时候这需要点“熬年头儿”的精神

　　不是所有国家都能制造机床。这是件“细活儿”。

　　在日、德等工业强国，高级机械技术人员的社会地位很高，他们是受尊重的人。这不完全因为他们“手艺”高超，也基于其“德行”。

　　在机床展间隙，一位来自北京的配件商感慨说，他们公司正计划用两亿欧元到欧洲购买一项机床专利技术，可眼看着房地产“噌噌涨”，真是“很受诱惑”。两亿欧元就是近20亿人民币，如果投到北京地产，过几年没准儿就翻好几倍变200亿了，“您再拿20亿欧元去搞机床，什么感觉？！”

　　利润的诱惑无处不在，利润的压力同样巨大。北京机电院股份一位销售人员称，国内机床企业突破技术瓶颈“太难了”，难度不在于“研发能力不够，也不是中国人不聪明，甚至也不是人家不卖给你技术”，而是“多数企业受不了前期投入的巨大成本”。

　　据称，北京机电院参展的一款五轴联动叶片加工中心，推出后单台售价900多万，而意大利同档次的产品之前卖1000多万，价格空间迅速下降。

　　不过，上述销售人员仍表示，整机产品也许还有空间，但机床技术的基础研发，尤其是关键配件，精度多一个微米，研发投入就多出好几倍，企业毕竟有市场压力，“你追求高技术，可没利润怎么办？挣钱毕竟是第一位的。”

　　美国哈斯机床在中国市场主打高端市场。不过，金融危机后他们打出了“性价比”优势的招牌。该公司客户专员魏伟称，目前世界机床的高端品牌正“放下身段，扩张市场”，价格下降了，服务加强了，这种战略正在挤占之前占领中高端的台湾机床，而大陆机床品牌“还不是对手”。

　　他表示，国外品牌绝不会轻易放弃技术优势，“技术封锁是必然的，研发成本大，当然要求的利润回报就多。这就是领先战略，搁谁谁都会这么做。”

　　北京第一机床厂厂长崔志成憋足了劲儿，在重型中高端机床这个细分市场，决心要“在家门口打一个漂亮仗”。他的策略就是“聚焦”、“专注”，要“作机床用户的工艺师”。“我们做了60年机床，可以负责的告诉用户，未来60年，北一还会做机床。”