云南有色　节能减排成为行业排头兵

　　云南历来有着“有色金属王国”之称，在该省5大支柱产业之一的矿产业中，有色行业的比重占28％。作为高耗能、高排放、高污染的有色行业，近年来，在国家大力推进节能减排、引导企业用高新技术改造传统产业政策的推动下，云南在节能减排的努力实践中不断创新，调整产品结构，延长产业链，转变企业发展方式。通过不懈的努力，“十一五”期间，云南有色金属行业能耗比2005年下降了46.31％，产值能耗比下降了50％，综合能耗目前处于国际领先水平，一大批优秀成果不断问世，走在了我国有色行业的最前面。

　　精选精炼 节能从源头抓起

　　近日，记者走进云锡集团（控股）有限责任公司的选矿车间，12台不同型号的国内先进的陶瓷过滤机正在运转。公司负责能源管理的高工黄文杰告诉记者，这12台陶瓷过滤机对硫精矿、铜精矿脱水过滤效果显著。公司还引进技术先进的380伏系统节能器对12台机器进行了改造，每年可节电500多万千瓦时。目前，该厂引进了诺德博格圆锥破碎机和山德维克圆锥破碎机用于矿石细碎，提高了矿石的细碎和入磨工艺，使选矿回收率达到了目前国内同类型企业的最好水平。

　　近年来，云锡集团在节能减排实践中，关停了10座传统的炼锡反射炉，引进国外高新技术，实现了澳斯麦特强化熔炼炉生产，仅这一项每年可节约燃煤1.1万多吨。此后，公司又实施了技改工程，采用富氧强化熔炼、电热机械连续结晶机等技术，改造锡初炼车间、精炼车间以及相关配套设施，使能耗进一步降低。目前公司锡冶炼生产能力由3.6万吨上升为7万吨，炼锡工艺、技术装备水平达到世界先进水平。

　　云南铝业股份公司是用电大户，近年来公司共投资近37亿元，进行大规模的节能技术改造，降耗成绩斐然。该厂的一份统计表显示，云南铝业吨铝电耗平均水平为1.36万千瓦时，比全国铝生产企业吨铝平均电耗水平低1000千瓦时以上，节能约7个百分点。如今，云南铝业生产1吨铝产品直接碳排放为1.72吨，和2005年生产1吨铝产品直接碳排放2.2吨相比，直接碳排放指标下降20％，按照现在的规模和5年前相比，云南铝业减少碳排放24万吨，减排取得了明显成效。

　　在节能减排取得成效后，公司没有停止脚步，而是向更高的目标迈进。2009年3月云铝建成投产4万吨圆铝杆生产线，今年6月又建成试生产8万吨高强度、宽幅铝合金板带生产线，这几条生产线均直接利用电解铝液上线生产加工铝产品，新工艺可使每吨铝加工产品节约重熔化铝锭电耗500千瓦时，按12万吨铝加工材计，全年可节电6000万千瓦时。

　　不断创新 减排居行业前列

　　住在昆明西郊一带的人过去或多或少都能感受到，云南铜业股份公司冶炼加工总厂车间开工时给环境带来的污染，厂区及周边地带时常弥漫着一股呛人的味道。近年来企业在节能减排中不断地实施技术改造和科技创新，如今企业周边的群众再也闻不到那股刺鼻的味道了，环境得到明显改善。

　　几年前，云铜冶炼加工总厂淘汰落后的老炉子，引进了当时世界冶炼技术较先进的艾萨炉。云铜冶炼加工总厂总工程师代红坤告诉记者，艾萨炉在企业成功应用后，不但解决了传统工艺能耗高、污染大、效率低的问题，还使全厂的粗铜工艺能耗、电耗、总硫利用率等各项技术、经济指标有了较大改善。目前企业粗铜生产能力由原来的8.5万吨／年增加到22.5万吨／年；吨铜能耗由原来的0.968吨标煤／吨降至0.432吨标煤／吨；电耗由改造前的2314千瓦时／吨铜下降至1026千瓦时／吨铜。年节约能源成本7455万元，间接节约投资3.6亿元。