云南有色　节能减排成为行业排头兵(2)

　　艾萨熔炼技术引进顺利投产，云铜冶炼加工总厂并没有满足，厂里技术人员和工人师傅结合当地实际对其先进技术掌握、吸收后，对相关的备料系统、烟气处理系统、贫化电炉系统、转炉吹炼等系统进行了技术改造，形成了具有云铜自主知识产权的铜冶炼DC炉生产工艺技术，创造并保持了艾萨炉冶炼中用电少、用煤省、用矿石少、排放少、延长炉龄使用期等8个指标的世界之最，使企业冶炼技术、生产规模、经济效益、污染治理等指标跃居世界先进水平。

　　在对冶炼设备的硫酸系统进行了技术攻关改造后，云铜冶炼加工总厂96.8％的二氧化硫捕集率已高于欧洲标准；吨铜能耗432公斤标准煤，不仅远远低于1200公斤的国内平均水平，而且比660公斤的国内最好水平以及550公斤的世界最好水平还要低，处于世界领先地位，成为有色行业目前最好的减排降耗增产实例。

　　今年8月20日，中国有色金属工业协会在北京召开科技成果鉴定会，对由云南驰宏锌锗股份有限公司完成的“富氧顶吹—鼓风炉还原炼铅工艺能效分析研究及节能降耗推进”项目进行鉴定。专家认为，该项目通过对富氧顶吹炉体、喷枪及供风系统实施改造，以及系统优化工艺控制参数和操作制度，对推进富氧顶吹—鼓风炉还原炼铅工艺稳定、安全、高效、低耗生产有显著作用。驰宏锌锗公司的副总工程师张良红告诉记者，目前项目已经在曲靖工厂车间正式应用，大大提高了工艺技术装备水平和节能降耗综合指标。与该项目实施前相比，节能36％，作业率提高了10％，处理能力提高了30％。

　　调整结构 产业链不断延伸

　　一手抓节能减排降耗，一手抓产品结构调整。目前云南铝业股份公司的铝加工产品比例由原来的60％提高到现在的85％以上，用同样的资源为社会提供了更多的优质铝产品。

　　1.5万吨／年PS版基坯料关键技术开发及产业化是云铝近年主抓的一项科技创新。公司采用的电解铝液直接铸轧方式在生产成本、节能降耗等方面具有较大优势，但存在杂质含量高、内部组织均匀性差等诸多技术难点。于是，他们组织力量进行科技攻关，研究开发出满足PS版铝基材要求的铝板带铸轧生产新技术，形成电解铝液直接铸轧生产PS版基铝板，实现了高精度、高附加值铝板带产业化的目标。

　　紧紧把握市场，云铝积极调整产业结构，开发、制造出具有自主知识产权的“轮带式铸造A356铝合金生产技术”和其生产线。“轮带式铸造铝合金生产技术开发”以新型轮带式连续铸造铝合金生产技术开发为核心，通过自主研发轮带式连续铸造铝合金铸造机，进行电解铝液精炼净化、轮带式连续铸造铝合金坯料宽结晶区间的凝固规律和铸坯中的温度场研究、在线同步锯切等技术创新，形成了轮带式生产铸造铝合金生产工艺技术，建成国内第一条具备自主知识产权的轮带式生产铸造铝合金生产线，并实现产业化生产。

　　10年前，云锡公司的主要产品是锡锭等初级产品。如今，这一切得到了根本改变。按照建设世界上最大锡材加工中心的战略目标，云锡将自主创新与引进技术相结合，从资源型向高科技深加工型转变，提高产品的技术含量和附加值，延伸产业链。公司目前建成了我国最先进的球形焊粉、焊锡丝、焊锡条生产线，运用自行研制的“高速离心雾化制粉”等设备生产出8大类产品。他们与合作伙伴共同开发生产高技术含量、市场潜力巨大的微电子封装用高精度BGA锡球产品，极大地提升了云锡公司锡生产的技术含量，成为该集团能源消耗低、污染排放少、环境友好的样板工程。按照建成目前世界最大的锡化工产品生产加工中心的目标，已形成了无机锡、有机锡化工产品两大系列。