绍兴节能减排“大浪淘沙” 百家印染企业大搬迁

　　浙江省节能减排压力最大的两个地区，“纺织第一县”绍兴占了一席（另一个为温州）。2009年，这个县的工业污水排放量高达1.86亿吨，占绍兴全市总量的60%左右；每亿元GDP污染物排放强度达62.5吨，是绍兴地区平均水平的2倍、全省平均水平的3倍。

　　节能减排重压之下，“纺织第一县”将何去何从？近日，记者走进绍兴，见证正在发生的“大浪淘沙”。

　　落后设备当废品处理杜绝复产

　　印染业是绍兴县的传统优势产业。目前，绍兴县共有印染企业近200家，年印染面料156亿米，产能分别占浙江全省、全国总产量的53%和30%。而在今年工信部淘汰落后产能的“黑名单”上，这个县竟然有40家印染企业上榜，涉及落后产能7.1亿米。

　　对此，绍兴的办法是“末位淘汰”——对于那些在单位能耗、污水排放名单上“名列前茅”的企业依法强制关停。和以往不同的是，对于淘汰掉的落后设备，主管部门不再是简单封存，而是直接当作废品进行处理，以彻底杜绝复产的可能。

　　今年9月1日，绍兴县环保局开始实施印染企业进管污水超标“末位淘汰”制度。副局长郑义民说，“通过公布排名，实行末位停产，促使企业相互竞争，自觉减排。”

　　“壮士断腕”不可避免。绍兴县副县长周树森说，在今后4年中，绍兴现有的印染企业将减少至100家左右，剩下的将逐步搬迁至滨海工业区集聚。“搬迁和集聚的目的在于实现产业升级。绍兴县相关主管部门要求，落户滨海工业区的企业，必须和园区签订相关协议，承诺两项目标——每米印染布附加值年均提高10%以上，单位增加值能耗年均下降5%。而作为配套，政府将在5年内拿出30亿元，作为印染产业转型升级的专项基金。”

　　截至目前，该县已经有23家印染企业签约滨海工业区，年底还将有30多家企业签约。该工业区2009年被中国印染行业协会授予“绿色印染研发生产基地”称号，园区内所有印染污水经集中处理可以达到生饮标准；园区通过集中供气、热电联产、集中供热等手段，构筑企业小循环、行业中循环、园区大循环“三张网络”，有效的降低了单位能耗。

　　为了帮助企业提升工艺水平，绍兴县印染产业集聚办公室与中国印染行业协会合作，邀请国内印染领域专家，对照印染行业准入条件，帮助指导集聚企业提升工艺设计、设备配置，并现场核定可集聚设备、淘汰设备、新增设备的清单。专家组每到一家印染企业，都会对丝光、染色、印花等工艺进行认真“会诊”，然后为企业开出“药方”，助其浴火重生。

　　赋予“猫捉老鼠”新内涵

　　绍兴县近日召开的节能减排工作会议传出消息，经过艰苦努力，该县今年的节能减排任务有望完成。成绩来之不易。对纺织、印染企业出重拳，基于绍兴县委县政府对于节能减排的深刻理解。

　　绍兴县委书记何家顺曾经打过一个形象的比喻：“猫捉老鼠，我们既要清楚猫能不能抓到老鼠、能不能多抓老鼠，同时也要关注猫是不是胃口过大、是不是一餐要吃很多鱼、是不是在抓老鼠的同时还打翻锅碗瓢盆。否则，猫捉老鼠的本领再强再大，也不能称之为一只合格的猫。”

　　该县领导思路清晰，也铁了心——“纺织第一县”要想成为一只合格的“猫”，就必须甩掉“能耗大县”的帽子。

　　怎么甩？浙江省经信委副主任凌云说，过去，地方政府总是依靠签责任状、大检查、甚至是拉闸停电等行政手段来达成目标，这显然背离了节能减排政策制订的初衷。凌云强调，从长远看，节能减排只能依靠市场和法律手段。

　　和其它地区一样，绍兴县为了节能减排达标，也曾经采用过拉闸等非常规手段，先后下发209家控制用电企业名单，其中绝大多数为纺织企业。但更重要的是，绍兴县把节能减排的“倒逼机制”视为产业转型升级的重大机遇。绍兴县委常委、常务副县长孟柏干强调：“当前，我们还只不过是在还‘十一五’期间节能减排的历史欠账；接下来，我们只能通过产业结构调整来达成目标。”

　　孟柏干介绍，目前该县第三产业占GDP的比重仅为34.5%，与浙江省的平均水平相比相差大约9个百分点。“差距大，说明发展的空间大。绍兴必须抓住柯桥新县城快速发展的机遇，不断提高第三产业的比重。”经过努力，全球最大连锁零售商沃尔玛超市已经落户开业，国内最大商业地产巨头大连万达正在柯桥打造68万平方米的城市综合体。

　　其次，在第二产业内部，必须不断降低能耗大、排放大的纺织产业比重。孟柏干说，轻纺不“轻”，调整工业产业结构，就是要减少纺织产业的比重，努力培育新兴产业特别是高新技术产业，通过纺织的“降”和新兴产业的“升”来节能减排。目前，该县已经确立了新能源、生物医药、住宅产业化等3大新兴产业作为主攻方向。

　　第三是纺织产业的内部结构调整，通过技术改造加快淘汰落后产能。孟柏干介绍，该县正在加快淘汰老旧落后设备，大力推广使用小浴比溢流染色机、气流染色机、在线检测与自动控制等高效、节能、低耗的环保设备和工艺技术。同时，充分发挥“市场+印染”以及完整产业链的独特优势，加快推动纤维差别化、面料功能化、印染绿色化、服装家纺品牌化、技术装备信息化进程。

　　本报记者吴长亮 实习生李茂君